▲掌握車間布局改善的5個(gè)典型案例拆解原理

▲掌握車間物料改善的5個(gè)典型案例拆解原理

▲掌握車間員工動(dòng)作作業(yè)改善的5個(gè)典型案例拆解原理

▲掌握車間瓶頸改善的3個(gè)典型案例拆解原理

課程導(dǎo)入：觀看某車間員工的裝配動(dòng)作，我們從中發(fā)現(xiàn)了哪些問題？如何改善呢？

引導(dǎo)結(jié)論：現(xiàn)場(chǎng)改善從四個(gè)方面開展，分別是布局改善、物流改善、動(dòng)作改善、瓶頸改善

第一講：布局改善5個(gè)典型案例分析

一、流線化改善案例

痛點(diǎn)分析：企業(yè)設(shè)備布局往往按照傳統(tǒng)的功能式布局，導(dǎo)致在制品數(shù)量大，轉(zhuǎn)移批量大，生產(chǎn)浪費(fèi)多，生產(chǎn)周期長，客戶訂單交期長

改善思路：將功能式布局調(diào)整為流線化布局，物料不落地原則

改善工具：流線化布局8大規(guī)則

案例分析：某臺(tái)資企業(yè)針對(duì)沖壓車間的流線化布局改善，效率提高40%

二、單元線改善

痛點(diǎn)分析：企業(yè)針對(duì)客戶多品種小批量訂單，往往束手無策。導(dǎo)致客戶交期延誤，滿意率低

改善思路：運(yùn)用柏拉圖8020法則分析訂單數(shù)量，車間配合改善單元線，用來生產(chǎn)小批量訂單

改善工具：U型單元線布局優(yōu)化流程

案例分析：美國福特汽車菲律賓工廠的單元線視頻分析

三、并聯(lián)式改善

痛點(diǎn)分析：部分企業(yè)車間現(xiàn)場(chǎng)員工一個(gè)人操作1臺(tái)機(jī)器，員工等待閑置時(shí)間長，不能產(chǎn)生額外效益，導(dǎo)致工資成本高，人均產(chǎn)值效率低下

改善思路：將串行的設(shè)備布局或者孤島作業(yè)調(diào)整為并聯(lián)式設(shè)備布局，員工一人可以同時(shí)操作2臺(tái)以上的設(shè)備機(jī)器，提高人力產(chǎn)出

改善工具：并聯(lián)布局以及變化式樣應(yīng)對(duì)規(guī)則

案例分析：美的集團(tuán)車間并聯(lián)布局，1人同時(shí)操作2臺(tái)以上設(shè)備

四、流程圖改善

痛點(diǎn)分析：面對(duì)車間的復(fù)雜交叉物料和人員走動(dòng)路線，用眼睛觀看很難發(fā)現(xiàn)真正的問題所在

改善思路：將物流和人員走動(dòng)的路線，用流程圖畫出來，分析搬運(yùn)、等待、檢驗(yàn)的浪費(fèi)所在環(huán)節(jié)，并加以排除改善

改善工具：物流型和人員型流程圖，路線圖

案例分析：某上市公司的流程圖改善，效率提高30%

五、VSM改善

痛點(diǎn)分析：從公司全局角度出發(fā)，站在客戶角度分析，并不是所有的部門或者環(huán)節(jié)都產(chǎn)生了價(jià)值，從而導(dǎo)致交期長，往往形成了有苦勞，但是沒有功勞

改善思路：運(yùn)用價(jià)值流分析，找出沒有價(jià)值的環(huán)節(jié)并加以改善

改善工具：VSM價(jià)值流圖繪制原理

案例分析：中國中車某公司的價(jià)值流分析，縮短生產(chǎn)周期60%

第二講：物流改善的5個(gè)典型案例分析

案例一：線邊超市

案例二：搬運(yùn)改善

案例三：容器改善

案例四：同步化生產(chǎn)

案例五：配送機(jī)制（JIT/VMI）

痛點(diǎn)分析：企業(yè)的物流主要是內(nèi)部物料（從倉庫到生產(chǎn)線的環(huán)節(jié)）和外部物流（從供應(yīng)商到倉庫），頻繁搬運(yùn)，庫存積壓嚴(yán)重，重復(fù)點(diǎn)數(shù)和領(lǐng)料作業(yè)，物料不配套，導(dǎo)致生產(chǎn)線做做停停，效率損失嚴(yán)重

改善思路：

1）實(shí)行配送機(jī)制，去倉庫化

2）線邊超市設(shè)置，高頻率小量配送

3）減少損耗，提高周轉(zhuǎn)效率

改善工具：配送容器統(tǒng)一設(shè)施，超市化配送；JIT和VMI技術(shù)導(dǎo)入

案例分析：華為格力的配送改善，場(chǎng)地面積節(jié)省60%，庫存周轉(zhuǎn)率提高1倍

第三講：動(dòng)作改善5個(gè)典型案例分析

案例一：雙手作業(yè)

案例二：降低等級(jí)

案例三：反射鏡技術(shù)

案例四：對(duì)稱反向技術(shù)

案例五：距離最短原則

痛點(diǎn)分析：員工作業(yè)時(shí)，雙手配合不好，單手作業(yè)很多，頻繁轉(zhuǎn)身彎腰拿取物料，動(dòng)作幅度過大，導(dǎo)致一天的時(shí)間真正產(chǎn)生價(jià)值的不多，屬于典型的動(dòng)作浪費(fèi)。直接導(dǎo)致效率低下，人均產(chǎn)出數(shù)量低

改善思路：導(dǎo)入“三不”動(dòng)作原則，研究17項(xiàng)動(dòng)作要素分析，干掉不產(chǎn)生價(jià)值的動(dòng)作，提高作業(yè)效率

改善工具：雙手法，五等級(jí)動(dòng)作降低法，反射鏡技法，動(dòng)作經(jīng)濟(jì)分析法

案例分析：電子廠員工裝配崗位的雙手和工具協(xié)調(diào)配合改善，效率提高50%

第四講：瓶頸改善3個(gè)典型案例分析

案例一：線平衡技術(shù)

案例二：TOC技術(shù)

案例三：快速換型技術(shù)

痛點(diǎn)分析：企業(yè)生產(chǎn)過程中，往往有某一個(gè)車間或者工序是瓶頸。不知道如何分析量化這條流水線的好壞。窩工現(xiàn)象嚴(yán)重，影響整體生產(chǎn)效率

改善思路：通過ECRS手法，對(duì)流水線進(jìn)行工時(shí)平衡調(diào)整改善，或者按照TOC改善5步法，將系統(tǒng)的瓶頸工序進(jìn)行改善，做到產(chǎn)能增加，效率提高，人員減少

改善工具：線平衡分析改善10步法，快速換型6步法，TOC改善5步法

案例分析：東莞某外資企業(yè)的流水線改善，效率提高30%，江蘇某注塑廠的快速換模。時(shí)間縮短為5分鐘。上海某工廠的TOC改善，整體效率提升45%

第五講：改善文化落地典型案例分析

1. 改善快報(bào)制定與定期更新

2. 改善項(xiàng)目匯報(bào)與復(fù)盤

3. 改善成果分享與推廣

4. 改善文化標(biāo)語征集與成文

5. 改善效益與考核掛鉤