一、提升生產(chǎn)力的管理意識

1、改善意識
◆ 改善給企業(yè)帶來的影響
◆ 改善的誤區(qū)
◆ 幫助員工擁抱變革
2、浪費意識
◆ 企業(yè)常見的浪費
◆ 消除浪費和零缺陷必要性
3、庫存意識
◆ 企業(yè)庫存的來源和危害  
◆ 如何有效的消除庫存
4、效率意識
◆ 假效率與真效率
◆ 個別效率與整體效率
◆ 可動率與運轉(zhuǎn)率
5、成本意識
◆ 成本在哪里
◆ 對企業(yè)成本分析
◆ 降低企業(yè)成本從何處入手

二、生產(chǎn)現(xiàn)場改善工作認(rèn)知與滲入
1、改善的滲入
◆改善的觀念
◆改善的兩個必要承諾
◆問題管理
◆改善合理化四步驟
◆PDCA循環(huán)改善工具
◆生產(chǎn)現(xiàn)場基礎(chǔ)改善IE手法
◆識別并改善企業(yè)瓶頸
◆改善的八字訣
2、識別和挖掘浪費
◆識別和挖掘工作中的浪費
◆現(xiàn)場中常見的七大浪費
◆現(xiàn)場中的12動作浪費
◆如何挖掘并減少和消除浪費  
◆尋找浪費的4M方法
◆實施持續(xù)改進的措施
◆正確使用改善工具ECRS
※ 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費剖析
3、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
◆認(rèn)識和區(qū)分標(biāo)準(zhǔn)化和非標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
◆產(chǎn)距時間、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)在制品
◆如何實現(xiàn)多工序操作
◆多能工培養(yǎng)要點和技巧
◆作業(yè)動作經(jīng)濟原則
◆動作的改善
◆標(biāo)準(zhǔn)工時的定義
◆標(biāo)準(zhǔn)工時的實際測定

三、生產(chǎn)力提升的基礎(chǔ)：6S活動持續(xù)深入
◆6S的含義、作用及工作要領(lǐng)
◆6S推進技巧
◆6S的推行三大關(guān)鍵
◆6S各階段的推行要點
◆6S升華與現(xiàn)場成本改善  
◆目視管理的水準(zhǔn)

◆目視管理的要點與難點解決
◆目視管理12種工具
※思考題：結(jié)合工廠的實際,運用目視管理?

四、生產(chǎn)力提升的目標(biāo)：成本降低的方向
◆庫存成本降低
◆人工成本降低
◆材料利用率提升
◆質(zhì)量成本降低  
◆縮短交貨期
◆適時適量采購
◆把多余的制度丟進垃圾桶
◆全員參與

五、現(xiàn)場生產(chǎn)力提升與改善

1、精益化生產(chǎn)流程優(yōu)化與改善

◆流程優(yōu)化的內(nèi)容

◆流程優(yōu)化的步驟
◆流程改善四個原則

◆向工藝流程要效益

◆向平面流程要效益

◆向移動方式要效益

◆向均衡生產(chǎn)要效益

2、精益化柔性生產(chǎn)單元與U型布局

◆單件流動
◆按工藝流程布置設(shè)備
◆生產(chǎn)速度同步化
◆設(shè)備小型化

◆生產(chǎn)線U形化

◆多工序操作

◆走動作業(yè)

◆員工多能化

◆一個流生產(chǎn)的推行步驟

3、準(zhǔn)時化拉動生產(chǎn)與看板管理

◆快速響應(yīng)客戶的拉動系統(tǒng)
◆拉動系統(tǒng)圖示

◆拉動式生產(chǎn)之信息傳遞工具---看板
◆生產(chǎn)看板管理--符合 JIT , 壓縮庫存量

◆看板運行的種類和工作原理

◆看板方式的六個原則

◆決定看板的數(shù)目

◆領(lǐng)取看板的運行過程

※精益企業(yè)看板案例分析

4、實現(xiàn)生產(chǎn)線平衡效率最大化
◆何為生產(chǎn)線平衡
◆平衡線計算
◆生產(chǎn)線平衡分析與改善  
◆生產(chǎn)線平衡改善方法要領(lǐng)
◆平衡線對降低成本和減少浪費的作用
※案例研討分析

5、精益均衡化生產(chǎn)
◆準(zhǔn)時化的前提條件——均衡化
◆均衡化的生產(chǎn)工序
◆消除了不平均現(xiàn)象的均衡化
◆批量生產(chǎn)和均衡化生產(chǎn)
◆產(chǎn)品總量均衡化
◆種類的均衡化
◆生產(chǎn)均衡化之混合生產(chǎn)
◆如何實現(xiàn)混合生產(chǎn)
◆品種及生產(chǎn)數(shù)的排列
※案例研討分析

6、自動化(jidoka)生產(chǎn)
◆ 自動化和帶人字旁自動化的區(qū)別
◆ 實現(xiàn)jidoka的三個手段
◆ jidoka的有效工具--按燈制度
◆ 快速處理問題系統(tǒng)
◆ 問題管理—5F法和刨根法
◆ 5Y分析
◆ 均衡化生產(chǎn)
※ 案例分享

7、全面流程優(yōu)化改善工具實施

◆透視工業(yè)工程與現(xiàn)場“IE”運用

◆工業(yè)工程IE七大手法

◆動改法與“五五法”改善技能

◆雙手法與流程法改善技能      

◆人機法與防呆法改善技能

◆抽查法與平衡法改善技能       

◆效率與流程銜接點介入與控制

六、設(shè)備運行效率提升與改善
1、設(shè)備綜合效率(OEE)的概念
2、設(shè)備運行六大損耗與OEE
3、設(shè)備綜合效率的計算
4、提升設(shè)備綜合效率

5、自主管理TPM 7STEP體系

6、專業(yè)保全TPM的展開六大步驟

7、JIT之切換效率改善

8、生產(chǎn)現(xiàn)場的切換動作

9、快速切換改善的著眼點

10、快速切換7法則
※快速切換案例研討分析

七、現(xiàn)場品質(zhì)改善與提升

1、全員品質(zhì)意識提升

◆何為品質(zhì)

◆質(zhì)量的內(nèi)涵

◆產(chǎn)品質(zhì)量特性

2、全面質(zhì)量管理的質(zhì)量管理階段（TQM）

◆TQM的核心之一 ——“三全一多樣”

◆TQM的核心之二——“四一切”

3、現(xiàn)場質(zhì)量管理的任務(wù)

◆過程或工序質(zhì)量控制

任務(wù)：按規(guī)定對產(chǎn)品檢驗和試驗

目的：不合格原料不投產(chǎn)，不合格半成品不轉(zhuǎn)序，不合格產(chǎn)品不出廠

方式：自檢、互檢、專檢

◆質(zhì)量改進

目的：解決質(zhì)量問題

步驟：PDCA

工具：QC老七大手法、QC新七大手法

◆新老七大手法實戰(zhàn)訓(xùn)練

QC七大手法簡介、QC七大手法常應(yīng)用在哪些工序

※檢查表的制作步驟和實際應(yīng)用、案例練習(xí)

※如何利用層別對獲得的數(shù)據(jù)進行分類、案例分析

※柏拉圖的起源、柏拉圖的制作、案例練習(xí)

※因果圖的制作、應(yīng)用頭腦風(fēng)暴法對制程中的問題進行分析

※如何將因果法與5W2H分析法結(jié)合

◆形式：QC小組活動

八、工作效率的保障：生產(chǎn)計劃與過程控制

◆生產(chǎn)計劃的內(nèi)容和作用

◆生產(chǎn)計劃的層次

◆生產(chǎn)作業(yè)計劃的編制步驟

◆常用計劃編制方法：滾動式計劃法

◆定期產(chǎn)銷協(xié)調(diào)會議制度

◆途程計劃

◆生產(chǎn)能力與負(fù)荷計劃

◆日程計劃

日程計劃的作用

日程計劃的考量要點

日程計劃的擬訂

基準(zhǔn)日程的確定

日程安排的基本步驟

日常生產(chǎn)派工

※練習(xí)題：某企業(yè)在下一周的生產(chǎn)日程制定

2、生產(chǎn)進度控制

◆作業(yè)分配

◆進度跟催

◆進度控制的基本內(nèi)容

◆生產(chǎn)進度控制方法

◆生產(chǎn)異常管理

九、工作效率的改善：從現(xiàn)場硬件管理向軟件管理延升

1、現(xiàn)場干部全能溝通技巧

◆有效溝通對管理的重要性   

◆溝通的環(huán)節(jié)和要素

◆溝通的基本手段          

◆三種基本溝通模型

◆積極的溝通心態(tài)和信任關(guān)系建立 

◆積極聆聽積極反饋     

2、激勵員工的能力

◆激勵的原理

◆激勵的方法

3、工作教導(dǎo)與輔導(dǎo)

◆工作教導(dǎo)的重要性

◆工作教導(dǎo)的內(nèi)容

◆工作教導(dǎo)的準(zhǔn)備

◆工作分解

◆工作教導(dǎo)的四個階段

4、高效現(xiàn)場團隊建設(shè)與執(zhí)行力

◆團隊建設(shè)的基礎(chǔ)

◆團隊建設(shè)的五要素

◆高效團隊的特征

◆關(guān)于團隊執(zhí)行力——綜述

◆建立執(zhí)行型的企業(yè)文化

◆企業(yè)執(zhí)行力管理體系模型

◆員工執(zhí)行能力提升

※指導(dǎo)演練：理解OJT教練

※撕紙游戲：理解溝通的原理

※激勵案例：分析激勵的方法