1.       理解企業(yè)的成本構(gòu)成，對(duì)降本建立正確認(rèn)知；

2.       掌握識(shí)別企業(yè)浪費(fèi)的能力，聚焦于業(yè)務(wù)增值；

3.       掌握生產(chǎn)組織層面的精益改善思維與工具；

4.       掌握生產(chǎn)成本浪費(fèi)的識(shí)別、改善思路與工具。

1         破冰

1.1        團(tuán)隊(duì)組建

1.2        針對(duì)課程提出小組問題

2         成本管控

1         

2.1        砍掉成本就是增加利潤(rùn)

‐   小計(jì)算：削減成本和增加銷售額的收益差

2.2        生產(chǎn)成本的定義及內(nèi)容

2.3        標(biāo)準(zhǔn)成本及其核算方式

        2.3.1                什么是標(biāo)準(zhǔn)成本

        2.3.2                標(biāo)準(zhǔn)成本的構(gòu)成與核算

‐   案例練習(xí)：標(biāo)準(zhǔn)制造成本的核算

        2.3.3                從標(biāo)準(zhǔn)成本中看改善方向

2.4        新形勢(shì)下的成本控制思考

        2.4.1                物料成本

        2.4.2                人工成本

        2.4.3                固定資產(chǎn)成本

        2.4.4                品質(zhì)成本

3         豐田生產(chǎn)方式概論

3.1        成本、利潤(rùn)和售價(jià)

3.2        獲得利潤(rùn)的正確思考：消除浪費(fèi)

3.3        增值與浪費(fèi)

‐   課堂研討：識(shí)別作業(yè)浪費(fèi)并實(shí)施低成本改善

3.4        七大浪費(fèi)

‐   影像資料：識(shí)別視頻中的七大浪費(fèi)

3.5        兩種生產(chǎn)方式的差異

‐   課堂練習(xí)：核算兩種生產(chǎn)方式成本差異，并思考其影響

4         庫存成本的精益改善

4.1        庫存的成本損失與隱性損失

        4.1.1                庫存持有成本

        4.1.2                庫存對(duì)ROI的影響

        4.1.3                庫存對(duì)企業(yè)資金流的影響

‐   課堂練習(xí)：庫存對(duì)企業(yè)經(jīng)營(yíng)影響的核算

        4.1.4                庫存和交付能力的悖論

        4.1.5                庫存掩蓋問題的發(fā)現(xiàn)

        4.1.6                庫存改善的常用思路與工具

4.2        精益對(duì)庫存成本的改善機(jī)會(huì)

        4.2.1                核心是流動(dòng)起來

        4.2.2                節(jié)拍是制造的指揮棒

‐   案例分享：知名企業(yè)的生產(chǎn)過剩庫存改善

‐   影像資料：讓生產(chǎn)流動(dòng)起來的改善

5         設(shè)備、人工成本改善

‐   課堂討論：人、設(shè)備、材料，誰才最不能閑著？

5.1        成本需要投入在有需求的地方

5.2        人工損失改善

        5.2.1                生產(chǎn)線人工損失改善

‐   案例分享：3個(gè)層次的等待浪費(fèi)

        5.2.2                生產(chǎn)線平衡改善

‐   案例分享：產(chǎn)線平衡，提高生產(chǎn)效率的改進(jìn)案例

5.3        作業(yè)效率損失改善

        5.3.1                作業(yè)人員工序分析法改善

        5.3.2                聯(lián)合工序分析法改善

‐   案例研討：運(yùn)用工序分析法開展改善

        5.3.3                動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

‐   課堂演練：看視頻改善動(dòng)作浪費(fèi)，從不花錢的改善開始

5.4        設(shè)備損失改善

        5.4.1                設(shè)備成本從投資開始

        5.4.2                精益角度的設(shè)備投入思考：不只是幾年回收成本的問題

        5.4.3                設(shè)備綜合效率（OEE）

‐   案例分享：6大LOSS改善及對(duì)策

‐   工具分享：生產(chǎn)線工時(shí)改善分析表

        5.4.4                SMED與庫存成本損失

6         物流成本改善

‐   視頻學(xué)習(xí)：精益物流

6.1        物流成本分析

        6.1.1                搬運(yùn)靈活性改善表的運(yùn)用

        6.1.2                產(chǎn)品工序分析法改善

‐   案例分享：精益布局、成組化搬運(yùn)、物流作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化

7         質(zhì)量不良損失改善

7.1        不良為什么會(huì)發(fā)生？

7.2        標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)：工序內(nèi)打造品質(zhì)

        7.2.1                標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善

‐   案例分享：通過標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)降低80%不良率

7.3        POKAYOKE防錯(cuò)防呆法

        7.3.1                防錯(cuò)5大思維

        7.3.2                防錯(cuò)10大原理

‐   案例分享：作業(yè)和流程中的防錯(cuò)運(yùn)用

‐   工具分享：質(zhì)量推移表

8         精益體系與改善的正確姿態(tài)

8.1        TPS系統(tǒng)與兩大支柱

        8.1.1                準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的核心理念與工具

        8.1.2                自働化的核心理念與工具

        8.1.3                平準(zhǔn)化生產(chǎn)與準(zhǔn)時(shí)交付

8.2        改善的正確姿態(tài)

        8.2.1                工作強(qiáng)化與工作改善

        8.2.2                PDCA-SDCA

        8.2.3                三現(xiàn)主義

        8.2.4                全員參與

        8.2.5                改善十大原則

9         課程總結(jié)

10     Q&A

講師簡(jiǎn)介：陳老師

‐  近20年管理顧問職業(yè)經(jīng)歷

‐  知名外企生產(chǎn)管理工作經(jīng)歷

‐  制造業(yè)上市企業(yè)精益變革管理與運(yùn)營(yíng)管理從業(yè)經(jīng)歷

‐  50+ 咨詢項(xiàng)目服務(wù)經(jīng)驗(yàn)。主導(dǎo)改善項(xiàng)目涉及：5S與目視化管理、TPS（精益）推進(jìn)、工廠布局規(guī)劃、物流中心布局與管理優(yōu)化

‐  由咨詢進(jìn)入培訓(xùn)，善于在風(fēng)趣的培訓(xùn)過程中融入企業(yè)實(shí)景案例，通過案例討論、課題練習(xí)、教學(xué)游戲、影像視頻等教學(xué)手法，打破學(xué)員舊有觀念，促進(jìn)其深度思考，進(jìn)而催化解決方案的產(chǎn)生。

‐  課程特點(diǎn)：有干貨、有實(shí)操、有亮點(diǎn)、有深度

個(gè)人專長(zhǎng)：

課程專長(zhǎng)

卓越主管能力訓(xùn)練

金牌班組長(zhǎng)全技能提升

高競(jìng)爭(zhēng)力的配送中心（倉儲(chǔ)）管理

5S與目視管理推行實(shí)務(wù)

現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理改善

制造業(yè)七大浪費(fèi)改善

精益價(jià)值流分析與改善（VSM）

精益系列定制課程：SMED、POKAYOKE……

項(xiàng)目專長(zhǎng)

‐  5S與目視管理

‐  生產(chǎn)績(jī)效提升

‐  精益生產(chǎn)改善

‐  倉儲(chǔ)管理改善

‐  工廠精益布局規(guī)劃

‐  配送中心布局規(guī)劃

部分服務(wù)客戶：

大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、重慶海德世、水星海事、阿爾諾維根斯、布勒機(jī)械、上海電氣、上航發(fā)動(dòng)機(jī)、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機(jī)電、飛派仕柔性包裝、通用電氣、霍尼韋爾、日立（中國(guó)）、精工電子、正泰新能源、通威太陽能、常州龐巴迪、八千代工業(yè)、通力電梯、中船重工、徐工集團(tuán)、玉柴重工、達(dá)門船用設(shè)備、洛陽機(jī)車、合肥延鋒、中材玻纖院、YKK拉鏈、南昌地鐵、偉爾礦業(yè)、納恩博科技、株洲中車、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、特步集團(tuán)、杭州雅馬哈、膳魔師、濟(jì)豐包裝、中國(guó)鋁業(yè)、衛(wèi)崗乳業(yè)、諾瑞肯（中國(guó)）、賓科精密、揚(yáng)州高露潔、克勞斯瑪菲、北控水務(wù)、港華清源華衍、克魯勃潤(rùn)滑油、歐文斯科寧、威卡儀表、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、金杯電工、威高醫(yī)療、君實(shí)生物、加奇生物、萬華化學(xué)、樂斯福、金絲猴奶糖、茅臺(tái)酒業(yè)…………

成功項(xiàng)目個(gè)案：

案例一：上海某外企5S改善項(xiàng)目（2008/12 -- 2009/05）

工作擔(dān)當(dāng)：項(xiàng)目經(jīng)理/咨詢顧問

項(xiàng)目背景：

上海某外企響應(yīng)總部要求開始籌劃5S項(xiàng)目推進(jìn)。通過溝通，高層希望并認(rèn)可我們能夠通過5S項(xiàng)目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程；希望在項(xiàng)目過程中通過團(tuán)隊(duì)與團(tuán)隊(duì)的競(jìng)爭(zhēng)形成現(xiàn)場(chǎng)新標(biāo)準(zhǔn)和基礎(chǔ)管理上的共同語言，促進(jìn)認(rèn)知水平的提高，改善現(xiàn)場(chǎng)流程與環(huán)境。希望項(xiàng)目能為公司推行LEAN的遠(yuǎn)景規(guī)劃奠定基礎(chǔ)，從而推動(dòng)LEAN工廠的建設(shè)。

項(xiàng)目成就：

‐    項(xiàng)目完全按期完成，項(xiàng)目組成員獲得升職和海外培訓(xùn)機(jī)會(huì)；

‐    項(xiàng)目質(zhì)量獲得客戶方認(rèn)可；

‐    與項(xiàng)目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系，多次帶領(lǐng)客戶前往參觀，該公司已經(jīng)在5S基礎(chǔ)上順利推進(jìn)精益生產(chǎn)。

案例二： 某民企500強(qiáng)集團(tuán)子公司精益改善與工廠布局項(xiàng)目（2011/03~2013/04）

工作擔(dān)當(dāng)：精益辦主任

項(xiàng)目背景：

公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善，至2010年底，已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè)，但并未真正實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品流動(dòng)，同時(shí)，因?yàn)樵O(shè)備維護(hù)、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質(zhì)問題異常突出。2011年年初，結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設(shè)計(jì)項(xiàng)目。

項(xiàng)目成就：

‐    完成樣板線改造并推廣，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善，生產(chǎn)效率提高70%以上，不良率改善80%以上；

‐    整體物流距離削減85%以上，實(shí)現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設(shè)計(jì)，優(yōu)化物料搬運(yùn)路線，實(shí)現(xiàn)小批量配送，內(nèi)部物流格局的根本性變化。

‐    啟動(dòng)庫存管理優(yōu)化項(xiàng)目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預(yù)測(cè)與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

案例三：某配件后市場(chǎng)服務(wù)公司管理系統(tǒng)優(yōu)化（2013/04~至今）

工作擔(dān)當(dāng)：副總經(jīng)理

項(xiàng)目背景：

公司深受訂單波峰波谷的困擾，長(zhǎng)期以來生產(chǎn)效率低下，訂單處理周期過長(zhǎng)，準(zhǔn)時(shí)發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務(wù)水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。

項(xiàng)目成就：

‐    開展生產(chǎn)與物流績(jī)效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；

‐    生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準(zhǔn)時(shí)交付率達(dá)95%以上；

‐    進(jìn)行倉儲(chǔ)管理優(yōu)化，提升倉儲(chǔ)利用率和改善庫存管理水平，規(guī)劃設(shè)計(jì)物流配送中心，優(yōu)化內(nèi)部運(yùn)作流程，庫存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上。

部分服務(wù)客戶（排名不分先后）

大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、重慶海德世、德爾福蘇州、水星海事、東風(fēng)商用車、東風(fēng)本田、北京奔馳、布勒機(jī)械、上海考泰斯、泰科電子、三星電子、大宇愛思恩梯、航天機(jī)電、福士汽車零部件、通用電氣檢測(cè)、霍尼韋爾、日立化成、羅克韋爾、西門子電器、正泰新能源、杜邦農(nóng)化、荷貝克電源、通力電梯、中船重工、萊尼電氣、上海飛機(jī)、成都飛機(jī)、西飛國(guó)際航空、沈飛商用飛機(jī)、YKK(吉田)拉鏈、中車時(shí)代電氣、南京地鐵、四方龐巴迪、納恩博科技、柯達(dá)電子、新寧物流、寶尊電商、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、特步（中國(guó)）、杭州雅馬哈、蘇州雅馬哈、膳魔師、豐田工業(yè)、昆山鋁業(yè)、衛(wèi)崗乳業(yè)、諾瑞肯（中國(guó)）、賓科精密、揚(yáng)州高露潔、威卡儀表、傲卓凱恩紙業(yè)、港華清源華衍、歐文斯科寧、南京圣韓玻璃、青島圣戈班、廣漢圣戈班、威高醫(yī)療、茅臺(tái)酒業(yè)……